壓鑄件缺陷中，出現最多的是氣孔特征。有光滑的表面，表現形式可以在鑄件表面、或皮下針孔、也可能在鑄件內部。(鑄件壁內氣孔)-一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發亮的氧化皮，有時呈油黃色。(表面氣孔)氣泡可通過噴砂發現，內部氣孔氣泡可通過X光透視或機械加工發現氣孔氣泡在X光底片上呈黑色。

 

◆氣體來源

　　(1)合金液析出氣體: a與原材料有關; b與熔煉工藝有關

　　(2)壓鑄過程中卷入氣體: a與壓鑄工藝參數有關 b與模具結構有關

　　(3)脫模劑分解產生氣體: a與涂料本身特性有關 b與噴涂工藝有關

 

◆原材料及熔煉過程產生氣體分析

　　鋁液中的氣體主要是氫，約占了氣體總量的85%。

　　熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程中,氫析出形成氣孔。氫的來源:

　　-大氣中水蒸氣,金屬液從潮濕空氣中吸氫.

　　-原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟,油污。

　　-工具、熔劑潮濕。

 

◆壓鑄過程產生氣體分析

　　由于壓室、澆注系統、型腔均與大氣相通,而金屬液是以高壓、高速充填,如果不能實現有序、平穩的流動狀態,金屬液產生渦流,會把氣體卷進去。

　　壓鑄工藝制定需考慮以下問題:

　　金屬液在澆注系統內能否干凈、平穩地流動,不會產生分離和渦流。

　　有沒有尖角區或死亡區存在?

　　澆注系統是否有截面積的變化?

　　排氣槽、溢流槽位置是否正確?是否夠大?是否會被堵住?氣體能否有效、順暢排出?應用計算機模擬充填過程，就是為了分析以上現象,以作判斷來選擇合理的工藝參數。

 

◆涂料產生氣體分析

　　涂料性能:如發氣量大對鑄件氣孔率有直接影響。

　　噴涂工藝:使用量過多,造成氣體揮發量大,沖頭潤滑劑太多, 或被燒焦,都是氣體的來源。

 

◆解決壓鑄件氣孔的辦法

　　先分析出是什么原因導致的氣孔,再來取相應的措施。

　　-干燥、干凈的合金料。

　　-控制熔煉溫度,避免過熱,進行除氣處理。

　　-合理選擇壓鑄工藝參數，特別是壓射速度。調整高速切換起點。

　　-順序填充有利于型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度( > 50mm)，以利于合金液平穩流動和氣體有機會排出。可改變澆口厚度、澆口方向、在形成氣孔的位置設置溢流槽、排氣槽。

　　-溢流品截面積總和不能小于內澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。

　　-選擇性能好的涂料及控制噴涂量。